Depuis une quinzaine d'années, la transformation numérique est un enjeu majeur des entreprises industrielles — mais elle ne peut aboutir sans une réelle convergence IT/OT, qui connecte le système d'information à l'outil industriel. Comment l'envisager, comment mener le projet, quels standards adopter ? Lors du Tech For Industry Show 2026 (Paris Expo Porte de Versailles), une table ronde a réuni Patrick Lamboley (Schneider Electric), Rémy Beraud (Groupe Bel), Laurent Mismacque (CEO Siemens France), Olivier Guillon (Production Maintenance), et Thierry Daneau (Renault Group).

La convergence IT/OT, c'est faire travailler ensemble deux mondes longtemps séparés : celui des opérations (OT) et celui des systèmes d'information (IT). Comme le rappelle Siemens, à l'époque « l'élément qui savait tout sur l'usine, c'était la machine, pas les personnes autour ». L'automaticien détenait toutes les données de la ligne mais ne s'en servait plus une fois la production lancée ; la qualité, la production et les autres métiers en avaient besoin mais n'y accédaient pas.

Ces deux mondes gardent des logiques différentes : l'IT veut des systèmes à jour et interchangeables, avec des cycles de vie courts ; l'OT veut de la pérennité — « une machine, on l'installe pour 15 ans ». D'où l'image, reprise par plusieurs intervenants, de deux « cousins » qui font tous deux de la programmation mais avec des contraintes opposées.

Tout repose sur la donnée. Mais une donnée ne suffit pas : il faut, insiste Schneider Electric, la fiabiliser, la contextualiser (dans quelles conditions, où a-t-elle été capturée ?) et la rendre exploitable. Sinon, on accumule des data lakes inutilisés. L'objectif de la convergence IT/OT : que l'OT mette des données à disposition et que l'IT puisse réellement les utiliser — pour la maintenance, le pilotage avancé, la qualité ou l'énergie, toujours de manière sécurisée.

Dans l'automobile, on produit un véhicule par minute : chaque minute d'arrêt pèse sur la rentabilité. Bloqué autour des années 2000-2010 par des machines « pleines de données mais enfermées », Renault a commencé dès 2017 à collecter ses données process (couples de serrage, consignes…) pour les associer à chaque véhicule fabriqué. Le gain : sur un incident client, corriger le process et ne rappeler que le juste nécessaire de véhicules. Aujourd'hui, 25 000 machines connectées et une donnée décloisonnée, exploitable par 100 % des métiers.

Groupe agroalimentaire au parc hétérogène (4 000 à 6 000 automates de toutes marques), Bel a fait un choix structurant : déployer une plateforme Edge dans chaque usine, pont entre l'IT et l'OT. Une même machine de conditionnement est exposée au même format quelle que soit sa marque — n'importe quel projet fonctionnel accède ainsi à un modèle de données opérationnel, sans revamper tout le parc automate. Deux effets : la création d'une nouvelle fonction (responsable outil dans chaque usine) et un modèle économique vertueux — la connectivité, reconnue comme dette technique et investissement stratégique, est financée à part et déduite des projets fonctionnels, ce qui augmente le ROI de chaque projet (MES, énergie…) et accélère la transformation.

Pour Siemens comme pour Schneider, le premier standard est OPC UA : agnostique vis-à-vis des constructeurs, sécurisé nativement, il ne transporte pas seulement la donnée mais le sens qui lui est associé — sa structuration et sa contextualisation. Créé il y a une trentaine d'années (20 ans pour OPC UA), porté par une association mondiale de plus de 1 000 membres, il est aujourd'hui mature et largement utilisé. Renault a fait ce choix pour deux raisons : le protocole interopérable, mais surtout le data model — un « dictionnaire d'entreprise » unifié (retrouver le même « start cycle » sur toutes les machines, pour un calcul de temps de cycle transversal et scalable).

MQTT a sa place pour les questions de volume et de bande passante, notamment dans le cadre du edge computing — traiter l'information au plus près de la source pour créer de la valeur ajoutée avant de la capitaliser. Le principe directeur de Siemens : ne jamais « collecter de la donnée pour faire de la donnée », mais partir du cas d'usage, qui détermine l'architecture.

Renault illustre la souplesse d'OPC UA : un robot 6 axes expose ~1 500 paramètres, mais seuls ~30 data points sont réellement collectés selon les cas d'usage. On expose tout, on « ouvre le tuyau » quand un nouveau besoin apparaît. Exemple parlant : un projet de maintenance prédictive sur des réducteurs de robots, refermé faute de résultats pendant trois ans, puis relancé six mois plus tard grâce à un thésard — les « tuyaux » se rouvrent à la demande.

Le Groupe Bel anime, avec le GIMÉLEC et d'autres industriels (dans le cadre du contrat stratégique de la filière agroalimentaire et de l'ANIA), le standard Agro Digital Ready. Le constat : Bel, Renault, Danone ou Avril ont besoin des mêmes données (état machine, codes défaut, pannes, consommation énergétique) mais fonctionnaient en ordre dispersé, chacun avec son cahier des charges. La solution : un label à étoiles (de 1 à 5), s'appuyant sur OPC UA, définissant une nomenclature commune d'échange des données — simple et peu coûteux à une étoile, jusqu'à un « festival technologique » à cinq étoiles intégrant la régulation européenne sur la connectivité des machines. Objectif : ne pas réinventer la roue, et aider aussi les PME plus fragiles de la filière. Une cinquantaine de membres, normalisation attendue en fin d'année.

Le consensus des intervenants : ce n'est pas un problème technologique — « toutes les briques sont là » — mais un enjeu d'organisation, de gouvernance et de culture. Quelques conseils concrets :

Qu'est-ce que la convergence IT/OT ? C'est la connexion entre le monde des opérations (OT — machines, automates) et celui des systèmes d'information (IT), pour que les données de l'outil industriel soient collectées, sécurisées et réellement exploitées par les systèmes de pilotage.

À quoi sert OPC UA ? OPC UA est un standard d'interopérabilité agnostique et sécurisé qui permet à des équipements et logiciels de fournisseurs différents de communiquer — non seulement en transportant la donnée, mais en y associant sa structure et son sens (contextualisation).

Quelle différence entre OPC UA et MQTT ? OPC UA structure et contextualise la donnée pour l'interopérabilité ; MQTT est un protocole léger privilégié pour les questions de volume et de bande passante, souvent utilisé au niveau de l'edge. Les deux sont complémentaires.

La convergence IT/OT est-elle réservée aux grands groupes ? Non : selon les intervenants, elle est duplicable dans les PME, qui bénéficient même d'une plus grande souplesse. La clé est de partir d'une méthode, d'un ou deux cas d'usage, et d'une gouvernance claire de la donnée.

Cette table ronde a été enregistrée lors du Tech For Industry Show 2026, le salon B2B de la transformation industrielle (Smart Manufacturing, IA, Supply Chain) à Paris Expo Porte de Versailles. Retrouvez l'intégralité des échanges en vidéo ci-dessus, et rendez-vous les 19 et 20 mai 2027, Hall 7, pour la prochaine édition.