Déployer un ERP unifié sur des sites industriels très différents — une usine en pleine expansion et une jeune entité de service exposée à l'instabilité régionale — est un défi que SKF Magnétique Mécatronique (S2M) a choisi de relever avec IFS Cloud. Lors d'une interview sur le stand IFS au Tech For Industry Show, menée par Stéphane Merour, Team Leader Manufacturing (IFS), Eric Michot, CIO (SKF Magnetic Mechatronics) est revenu sur cette démarche.

Division du groupe SKF (fondé en 1907, référence mondiale du roulement à bille), S2M a été créée en 1976 — l'entreprise fêtait ses 50 ans au moment de cette conférence — et est devenue une filiale à 100 % de SKF en 2006. Elle emploie environ 450 collaborateurs dans 9 pays, avec 6 sites de production (Canada, trois en Europe, Maroc, Chine), pour un chiffre d'affaires d'environ 1,4 milliard de couronnes suédoises (environ 140 millions d'euros). L'entreprise investit 11 % de son chiffre d'affaires en R&D et détient 110 brevets, avec de nouveaux dépôts chaque année.

S2M fabrique des paliers magnétiques : la rotation s'effectue dans un champ magnétique, sans frottement, sans lubrifiant et sans maintenance associée. Cette technologie permet d'atteindre des vitesses très élevées — certains moteurs sur palier magnétique tournent jusqu'à 150 000 tours/minute, une performance hors de portée d'un roulement à bille classique, même lubrifié. L'absence de friction se traduit également par un meilleur rendement énergétique : moins d'énergie est nécessaire pour un même service rendu.

L'urbanisation applicative de S2M reflète son histoire faite d'acquisitions : un CRM unique pour toute la division magnétique (Salesforce), mais trois ERP différents selon les sites de production — IFS pour le site français, Infor M3 pour le Canada (hérité de l'organisation SKF USA/Canada), et un autre système pour les sites marocain et de Dubaï. Le nouveau projet vise à unifier ces environnements en s'appuyant sur IFS Cloud, en démarrant par le périmètre Maroc et Dubaï.

Le site marocain est une entité juridique de sous-traitance pour les deux principaux donneurs d'ordre du groupe, la France et le Canada. Il compte aujourd'hui environ 50 collaborateurs, avec un objectif de plus de 300 d'ici fin 2026, un nouveau bâtiment en construction qui va tripler la surface de production, et un passage d'une à trois équipes de production par jour.

Implantée en zone franche, l'usine est en concurrence avec d'autres industriels pour attirer et retenir de la main-d'œuvre. Le principal enjeu est donc de standardiser les tâches et d'accélérer la montée en compétence des nouveaux arrivants — lors de sa dernière visite, Eric Michot indique que la moitié de l'effectif de l'usine était composée de nouveaux employés en formation. Pour répondre à ce besoin, S2M s'appuie sur l'outil de travailleur connecté POCA, pensé pour mettre à disposition une base de connaissance partagée et faciliter les retours d'expérience, avec une interface volontairement simple pour des opérateurs dont le métier n'est pas la gestion informatique.

Créée fin 2025, l'entité de Dubaï compte seulement six personnes, exclusivement dédiées à la vente et à la vente de services, avec des techniciens de service terrain (FSE) rayonnant sur la région. Une activité de réparation est envisagée à partir de 2027. Le site a connu une fermeture temporaire de plusieurs semaines en raison de l'instabilité régionale, avec un rapatriement du personnel — une situation qui laisse présager une reprise importante de l'activité de réparation sur des installations gazières et pétrolières endommagées dans la région.

Un des objectifs majeurs du projet est de supprimer la charge administrative liée aux échanges entre entités juridiques du même groupe (commandes d'achat, commandes de vente, expéditions), alors même que ces échanges n'apportent aucune valeur ajoutée en interne. La solution envisagée repose sur un MRP distribué : le besoin exprimé par la France ou le Canada serait automatiquement transmis et traduit en commande côté Maroc, déclenchant la production, avec une remontée d'information transparente vers les donneurs d'ordre. Toutes les entités travaillant dans le même environnement IFS, les donneurs d'ordre pourraient ainsi disposer d'une visibilité en temps réel sur l'avancement de leur commande, jusqu'au respect des délais de livraison.

Le projet vise à construire un corps modèle applicable à l'ensemble du groupe SKF Magnétique Mécatronique, en s'appuyant sur les modules d'IFS Cloud couvrant la relation client, la gestion commerciale (avec une forte composante projet, notamment pour les équipements destinés à l'oil & gas, souvent adaptés à chaque affaire), la finance, la gestion des ressources humaines et des compétences, la gestion des services et interventions terrain, la gestion des actifs industriels — y compris ceux transférés entre sites relevant d'entités juridiques différentes — ainsi que le reporting environnemental, dans le cadre des engagements de réduction d'émissions pris par le groupe SKF.

Autre brique mise en avant : la capacité à produire, pour chaque machine fabriquée, un dossier client complet regroupant l'ensemble des certificats et étapes de traçabilité — de la réception des matières premières aux certificats de sous-traitance, avec les signatures intermédiaires associées. Une logique proche de celle observée dans l'industrie pharmaceutique, où chaque lot de production dispose d'une traçabilité documentaire similaire.

Eric Michot explique avoir volontairement choisi de démarrer ce projet sur des sites récents et de taille réduite, où la résistance au changement est moindre que sur des sites établis de longue date — une manière de prouver par l'exemple que la solution fonctionne, en s'appuyant sur le succès déjà démontré au quotidien par IFS sur le site français. L'approche modulaire d'IFS, comparée à des briques de Lego, permet de démarrer rapidement sur un périmètre fonctionnel large mais peu profond (prise de commande, achats, réceptions, qualité — déployé au Maroc en moins de trois mois), puis d'enrichir progressivement le système au fur et à mesure de la montée en puissance du site et de l'arrivée de nouveaux collaborateurs, sans nécessiter de tout reprendre à zéro.

Le témoignage d'Eric Michot illustre comment un ERP modulaire peut accompagner la croissance rapide de sites industriels très différents, tout en posant les bases d'un modèle commun pour l'ensemble d'un groupe : fluidifier les flux intersociétés grâce au MRP distribué, faciliter la montée en compétence des équipes via un outil de travailleur connecté, et garantir une traçabilité documentaire complète, essentielle dans des secteurs comme l'oil & gas.

Retrouvez l'intégralité de cette interview, ainsi que les autres replays du Tech For Industry Show, sur notre page dédiée.