La planification de la production décide quels produits fabriquer, en quelle quantité et à quelle date, avec les machines, les personnes et les matières disponibles. Elle part de la demande des clients et descend, niveau par niveau, jusqu'à l'ordre de passage des opérations sur chaque poste de l'atelier.
Les niveaux de la planification
- Le plan industriel et commercial (PIC, ou S&OP) : sur un à trois ans selon les entreprises, il fixe les volumes par famille de produits et aligne ventes, production, achats et finance sur un plan unique, réalisable et partagé, revu en général chaque mois.
- Le plan directeur de production (PDP) : sur quelques semaines à quelques mois, il donne l'échéancier des quantités à produire pour chaque produit fini, à partir des prévisions et des commandes fermes. Il est mis à jour chaque semaine.
- Le calcul des besoins (MRP) : il traduit le PDP en besoins de composants et de matières, par la nomenclature, en déduisant les stocks et les commandes en cours. Il en sort des ordres de fabrication et des ordres d'achat.
- L'ordonnancement : sur les jours et les semaines qui viennent, il décide dans quel ordre passer les ordres de fabrication sur chaque machine ou chaque poste. C'est la dernière étape de la planification.
Chaque niveau est plus détaillé et plus court que le précédent. Un écart non traité en haut se paie en bas : un PIC trop optimiste devient un atelier surchargé.
MRP et MRP II
Le MRP (material requirements planning, calcul des besoins en composants) est apparu dans les années 1960. Le MRP II (manufacturing resource planning) l'a élargi à la fin des années 1970 : il ne calcule plus seulement les matières, mais aussi les ressources qui les transforment, machines et main-d'œuvre. C'est la logique qu'on retrouve aujourd'hui dans les modules de production des ERP. Il fonctionne en flux poussé : on produit à partir des prévisions, avant que le client ne commande.
Capacité infinie ou capacité finie
- À capacité infinie, le calcul suppose qu'un poste de travail peut absorber n'importe quelle charge. Il dit ce qu'il faudrait faire, sans vérifier que c'est possible. C'est le réglage par défaut de la plupart des MRP.
- À capacité finie, le calcul tient compte de ce que chaque machine et chaque équipe peuvent réellement produire. Il décale ce qui ne passe pas et donne des dates réalistes.
Planifier à capacité infinie puis lisser la charge à la main dans un tableur reste courant. C'est précisément ce que remplacent les outils d'ordonnancement à capacité finie et les APS.
Flux poussé, flux tiré et DDMRP
- Le flux poussé produit selon le plan, à partir des prévisions. Il convient aux délais longs et aux produits complexes, mais fabrique du stock quand la prévision se trompe.
- Le flux tiré ne produit que ce que l'étape suivante consomme. Le kanban, venu de Toyota à la fin des années 1950, en est l'outil le plus connu : une carte ou un signal déclenche le réapprovisionnement d'un poste. Le juste-à-temps, ou flux tendu, prolonge cette logique à toute l'usine. Le kanban ne remplace ni la prévision ni le plan à moyen terme : il pilote le court terme.
- Le DDMRP (demand driven MRP) combine les deux. Il place des stocks tampons à quelques points choisis de la nomenclature et de la chaîne, dits points de découplage, et déclenche la production selon la consommation réelle de ces tampons. Il emprunte au MRP, au DRP, au lean et à la théorie des contraintes.
Les logiciels de planification et d'ordonnancement
- L'ERP et son module de production : PDP, calcul des besoins, ordres de fabrication et d'achat. Pour beaucoup de PME, c'est le premier outil de planification.
- Le logiciel d'ordonnancement : il construit le planning de l'atelier à capacité finie, souvent sous forme de diagramme de Gantt que le planificateur ajuste.
- L'APS (advanced planning and scheduling) : il optimise à la fois matières et capacités, du PDP jusqu'à l'ordonnancement, et compare des scénarios.
- Le MES : il remonte l'avancement réel de l'atelier, qui permet de replanifier. Voir notre guide MES.
Les grands éditeurs d'APS ne publient pas leurs prix. Pour les petites structures, des ERP de production en ligne affichent les leurs : MRPeasy, par exemple, montre depuis la France des formules de 39 à 125 euros par utilisateur et par mois selon le niveau de fonctions (page de l'éditeur, relue le 04/11/2026).
Ce qu'en disent les industriels à Tech for Industry Show
À Tech for Industry Show 2026, à Paris Expo Porte de Versailles :
- Forvia a fait de la planification et de l'ordonnancement l'un de ses trois chantiers d'IA : fiabiliser les prévisions, simplifier le paramétrage d'outils d'ordonnancement complexes pour les relancer plus souvent, et à terme regrouper la fonction hors des usines. Lire l'article
- Safran organise ses usines en archétypes de production, dont des ateliers à la commande (job shops) dont l'ordonnancement est optimisé par des algorithmes. Lire l'article
- SKF Magnétique Mécatronique prépare un MRP distribué entre ses sites : un besoin exprimé en France ou au Canada deviendrait automatiquement une commande au Maroc et déclencherait la production. Lire l'article
- No Chain Technologies et Argon & Co ont rappelé qu'avant d'optimiser sous contrainte de capacité, il faut lever les contraintes elles-mêmes : une machine surchargée depuis quinze jours, un créneau de maintenance mal placé. Lire l'article
L'interview de SKF Magnétique Mécatronique est à revoir en replay : Unifier le SI, outiller les équipes, préparer l'usine de demain.
Comment améliorer sa planification
- Fiabiliser les données de base : nomenclatures, gammes, temps de cycle, délais fournisseurs, capacités réelles. Un plan calculé sur des gammes fausses est faux.
- Tenir un PIC mensuel avec la direction, les ventes, la production et les achats autour de la table.
- Geler l'horizon court : ne plus modifier le plan des prochains jours sauf urgence, pour laisser l'atelier produire.
- Planifier à capacité finie les postes goulots, au moins ceux-là.
- Mesurer le respect du plan : part des ordres terminés à la date prévue, retards, causes.
- Choisir l'outil après le processus : un APS ne corrige pas un plan que personne ne respecte.
Les exposants 2027 qui outillent la planification de la production
À rencontrer à Tech for Industry Show 2027 (liste par ordre alphabétique) :
- 4CAD Group : intégration de solutions ERP, MES et PLM, dont le pilotage de la production en temps réel ;
- Elisa Industriq : S&OP, planification, ordonnancement et MES.
Questions fréquentes
Quelle différence entre planification et ordonnancement ?
La planification décide quoi produire et en quelle quantité sur une période ; l'ordonnancement décide dans quel ordre passer les ordres sur chaque poste, jour par jour.
Qu'est-ce qu'un PDP ?
Le plan directeur de production : l'échéancier des quantités à produire pour chaque produit fini, sur quelques semaines à quelques mois.
Quelle différence entre MRP et MRP II ?
Le MRP calcule les besoins en matières et composants ; le MRP II y ajoute les ressources de production, machines et main-d'œuvre.
Faut-il un APS ?
Quand la charge dépasse souvent la capacité, que les produits partagent des goulots ou que le planning se refait chaque jour dans un tableur, un outil à capacité finie apporte des dates réalistes. Sinon, le module de production de l'ERP peut suffire.
Le DDMRP remplace-t-il le MRP ?
Il le transforme : il garde le calcul des besoins mais le pilote par la consommation réelle de stocks tampons placés à des points choisis.
